Контакты

Адрес:
664056 г. Иркутск,
ул. Салацкого, 17
(м/р Приморский),

тел./факс: (3952) 793-663  
Написать нам письмо

Золошлаковые бетоны

В производстве золошлакового бетона все более широкое применение находят золы, шлаки и золошлаковые смеси взамен тяжелых заполнителей природного происхождения (песка, гравия и щебня), легких (пористых) заполнителей искусственного изготовления (керамзит, аглопорит и др.), природного происхождения (пемза, туф и др.) или сочетания с ними

С применением золы, золошлаковой смеси и шлака на цементном вяжущем могут изготовляться бетонные марок по прочности М50…М500, по водонепроницаемости W2…W12 и по морозостойкости F50…F300 следующих видов: тяжелый или легких с добавкой золы взамен части цемента, а также части и части заполнителей; мелкозернистый на золошлаковой смеси (плотностью 1800…220кг/м3) взамен мелкого природного песка; тяжелый с комбинированными заполнителями из золошлаковой смеси или плотного шлака в сочетании с природным заполнителем; легкий с комбинированными заполнителями, из золы, золошлаковой смеси или пористого шлака в сочетании с природными или искусственными пористыми заполнителями; жаростойкий с комбинированными заполнителями из золошлаковой смеси или плотного шлака в сочетании с природными заполнителями; ячеистый.

Введение оптимального количества золы или золошлакковой смеси в бетоны улучшает удобоукладываемость, снижает усадку и водопроницаемость, обеспечивает требуемую прочность и высокую морозостойкость. Применение золы не оказывает отрицательного воздействия на деформации ползучести, усадку и на модуль упругости бетона обычного состава, повышает коррозионную стойкость железобетона и сульфатостойкого бетона.

Золошлаковые бетоны применяют в различных областях строительства, за исключением сооружений верхнего слоя покрытия автомобильных дорог аэродромов, пролетных строений мостов, оболочек градирен и отводов вытяжных (дымовых) труб, гидротехнических сооружений в частях, подвергающихся попеременному замораживанию и оттаиванию, а также для конструкций, армированных термически упрочненного сталью, склонной к коррозийному растрескиванию.

В состав тяжелых бетонов на плотных заполнителях золу следует вводить в оптимальном количестве, равному усреднено 150 кг на 1 м3 пропариваемого бетона и 100кг на 1 м бетона, твердеющего без тепловой обработки. При этом достигают экономии цемента в количестве 50…70 кг на 1 м3 пропариваемого бетона и 30…40 кг на 1 м3 бетона, твердеющего без тепловой обработки. Золу следует вводить в бетонную смесь взамен одновременно части цемента, части щебня или песка без изменения принятого соотношения между ними. Замену природного щебня на шлак осуществляют в пределах от 20 до 50%, при этом зерна шлакового щебня должны быть крупнее 3мм.

При определении расхода воды в золошлаковых бетонах необходимо учитывать водопоглощение заполнителей. С целью более полного использования гидравлических свойств золошлаковых материалов тепловую обработку изделий необходимо производить при максимальной температуре, равной 80..95 0С при пропаривании и 140…150 0С при сухом прогреве. Продолжительность изометрического прогрева должна составлять не менее 9 ч, общая длительность, включея время подъема температуре и охлаждения,- не менее 14 ч. Разработанная технология изготовления панелей стен и перекрытий из золошлоковых бетонов позволила достигнуть высокого качества поверхности изделии, уменьшить время уплотнения смеси в кассетах конструкции Гипростроммаша до 2…3с и отказаться от шпаклевки поверхностей изделий под покраску. Сокращение длительности вибрирования кассет значительно улучшило условия труда в цехе. Снижение стоимости изделий составило 4%. Экономия складывается из уменьшения расхода цемента и песка, а также исключения затрат на работы по отделке поверхностей панелей под окраску.

Легкобетонные смеси, содержащие золошлаковые материалы, отличаются пониженной расслаиваемостью и повышенной воздухоудерживающей способностью. Такие смеси менее чувствительны к перегрузкам и транспортированию ленточными конвейерами.

Введение золы в состав легкобетонной смеси повышает ее вязкость в статическом состоянии, но не влияет на условия ее тиксотропного разжижения при вибрации. Смеси с золой отличаются хорошей удобоформуемостью, легко заполняют формы и уплотняют в них под вибрационным воздействием.

Отформованные изделия из легкобетонных смесей, содержащих золу, отличаются повышенной структурной прочностью, что позволяет производить немедленное нанесение и заглаживание верхнего фактурного слоя при формовании ограждающих конструкций и обличает условия проведения частичной и полной немедленной распалубки. Золу и золошлаковую смесь ТЭС применяют при изготовлении керамзитобетона, в целях снижения расхода цемента и экономии энергоемких дефицитных искусственных пористых заполнителей, уменьшения средней плотности легкого бетона за счет отказа от применения или уменьшения расхода плотного песка.

По сравнению с керамзитобетоном на дробленном керамзитовом песке средняя плотность конструкционно - теплоизоляционного керамзитобетона на золе снижается на 50 кг/м3. при этом расход керамзита (с учетом потребности на дробление) уменьшается на 0,4…0,6 м33. основные характеристики керамзитобетона с золой в качестве мелкого заполнителя приведены в таблице 1.

Золу и золошлаковые смеси используют в качестве заполнителя и для жаростойкого бетона на портландцементе с температурой службы до 1000 0С.

Составы жаростойких бетонов с добавкой золы и золошлаковой смеси приведены в таблице 2 и 3.

Таблица 1. характеристика керамзитобетона с золой в качестве мелкого заполнителя.

Класс бетона

Марка керамзита по насыпной плотности

Средняя плотность бетона в сухом состоянии, кг/м3

Расход материала на 1 м3

Цемента, кг

Керамзита, м3

Золы,

м3

Добавки СДБ, кг

В3,5

300

400

500

600

750

800

900

1000

210

200

200

200

1,2

1,15

1,1

1,05

0,1…0,1

0,1…0,15

0,1…0,15

0,1…0,15

0,5…0,7

0,5…0,7

0,5…0,7

0,5…0,7

В5

300

400

500

600

800

850

950

1050

230

220

210

200

1,2

1,15

1,1

1,05

0,15…0,2

0,15…0,2

0,15…0,2

0,15…0,2

0,45…0,8

0,4….0,6

0,4….0,6

0,4…0,6

В7,5

400

500

600

950

1000

1100

250

230

220

1,15

1,1

1,05

0,2…0,25

0,2…0,25

0,2…0,25

0,4…0,5

0,4…0,5

0,4…0,5

Таблица 2. состав жаростойких бетонов с добавкой золы

Вид заполнителя

Предельно допустимая температура применения,

0С

Расход материала, кг/ м3

Портландцемент,

т

Золы-унос,

т

Заполнителя фракции,

мм

0,14…5

5…20

Вспученный перлит

600

300

100

200

250

Андезит, базальт, диорит, диабаз

700

350

120

850

900

Шлак доменный отвальный или литой

700

350

120

900

1000

Топливный шлак

800

350

120

500

600

Бой обыкновенного керамического кирпича

900

350

120

600

600

аглопорит

1000

400

200

450

450

керамзит

1000

350

120

400

450

вермикулит

1000

300

100

150

-

шамот

1000

350

120

650

650

Таблица 3. состав жаростойких бетонов на золошлаковой смеси

Предельная допустимая температура применения, 0С

Расход материала на 1 м3 бетона

Портландцемент

Золошлаковой смеси

Шлаковой пемзы фракции 5…20 мм

Каменноугольной

антрацитовой

800

360

1000

-

520

800

320

1700

-

-

800

360

-

930

450

800

330

-

1465

-

Насыпная плотность (кг/м3):вермикулита – 150, керамзита – 400…650, перлита – 300. Расход воды для приготовления жаростойкий бетонов назначают с учетом водопоглощения заполнителей и с таким расчетом, чтобы подвижность бетонной смеси не превышала 2 см по осадке конуса.

Показать в формате для печати